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Delcam PowerMill为高速加工的编程提供了最大便捷。
所谓高速、高效加工，并不是让传统的NC程序运行得更快，而是具备以下几个特点：
● 主轴速度和刀具具有非常高的刀尖线速率;
● 小步距，更多的加工步骤;
● 恒定的切削负载和切削量;
● 避免切削方向突然变化。
过去技术较落后时，在工艺上无法进行处理。其实，要保证高速、高效及高可靠性加工，其必要条件是具备包括机床和主轴、CNC、刀具、刀具夹持系统，以及加工策略和安全、高效的CAM系统等条件，几位一体缺一不可。
在高速加工编程时要详细考虑路径光顺处理，现阶段要从更高的层次保证效率，保证加工质量和工艺质量，包括一系列新的加工技术。比如使用插铣加工航空壁板类零件，传统工艺加工航空零部件角落部位会产生一些由于刀具弹性形变产生的应力切伤，同时也避免损坏刀具，在这里也采用五轴插角的先进工艺来解决。
高速加工还有一些特殊的工艺加工方式，比如自动摆线加工，从原理上看是用摆线的方式，用传统方式时必须满刀宽切削，用自动摆线时刀具和工件的接触只有刀具周长的1/8，避免满刀宽切削用力，加工细节必须考虑周全，而不仅仅是CAM可以自动生成程序，这样不但做得好，还可以提高效率。
在高速加工方面，Delcam公司拥有较多的专利技术，传统加工软件一般采用的是外部加工时不考虑内部的情况，如果加工不好，再考虑内部。而Delcam PowerMill具有独特的赛车道加工技术，对于高速加工模块的典型工艺会考虑逐渐接近内部时才逼近内部形状，而在之前最大限度光束刀具路径。
对于五轴加工，过去常常考虑因素要多一些，但在PowerMill做的时候不用完全考虑这些因素，软件可以自动识别相关的元素。选择曲面时，可以自动考虑周边和零件相关的元素，不会产生过切和碰撞，三到五天就可以学会，因为这和本身的知识库是相关的，包括五轴轮廓细节、五轴钻孔(钻孔时，CAM软件自动识别孔和工艺，也在一些发动机企业有相关的应用，能不能用铣的方式来代替，10个钻头和1把铣刀就可以完成，从根本上简化工艺。刀轴的控制方式有很多种，通过曲线控制，五轴自动避让——做五轴加工时，可以从图上看出自动识别刀具、刀具夹持)。先进的五轴刀具路径矢量自由编辑，这样能真正对一个区域进行编辑。五轴刀具路径矢量自由编辑是很有用的。
刀具路径优化点重新分布，真正在车间工作的人会发现一个现象，编的程序和速度是3000mm/min，但实际上机床运行过程中速度会降到300，速度损失非常大，为了避免这种情况的出现，我们采用重新布点来解决。为了避免这种现象的发生我们进行了重新布点，通过点重新分布功能节省了39%的加工时间，对制造企业来说，让加工效率提高10%、提高5%都是非常有意义的。
在软件环境里的碰撞干涉检查，软件要求全程无过切、全程无碰撞、任意设定安全距离、自动区分可加工和不可加工部分，提示最小刀长(这个参数非常重要)。
PowerMill 2010新版本特色功能是后台处理，这项技术是基于特殊特征的技术，从零件的输入到选刀完全由软件自动完成。如何通过高技术改进工艺制造水平，Delcam 自适应加工是实现数控工艺自动化的关键技术。举例来说，Delcam自适应加工系统从外部读入一个CAD模型，而这个模型实际零件在机床上可能是任意放置，它放置的位置是不确定的，和编程的CAD模型不一样，这个零件在数控机床上进行直接加工会存在问题，Delcam自适应加工系统解决方案，可以用检头自动检测。过去的工艺手段经过6次装卡才有可能完成工件制造，有限的手段可能变成2次装卡就能完成零件的加工，来解决零件制造和工装准备过程，从而让高速加工和自动化技术密切关联。