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在要求严苛的复杂工件加工中，采用成本效益好的新型刀具尤为重要。选择合适的刀具可以大幅降低加工成本，如在缸盖的气门座圈及导管加工中就是如此。
在缸盖的加工中，大约有50%的刀具成本都花费在主要由粉末冶金材料制成的气门座圈及导管的加工上。日益严格的使用要求，使硬度极高的粉末冶金材料的应用不断增多。在大多数情况下，用硬质合金作为切削刀具材料已难以满足加工要求，取而代之的则是价格昂贵的聚晶立方氮化硼(PCBN)刀具。加工精度的严苛要求对这种刀具提出了进一步的挑战：为了使发动机达到极高的压燃比，必须在气门座圈的所谓密封带上加工出一个精度要求极高的倒角。导管与座圈之间的同心度同样也非常重要。为了达到所有这些加工要求，可以选择不同的刀具设计。过去，缸盖主要是在流水线上进行加工。导管是采用一把安装在进给单元上、用导套导向的铰刀进行加工;而座圈则是在同一工步中用一把展开式刀具进行车削加工。但是，随着导管和座圈的直径越来越小，以及在加工中心上进行加工，不再允许采用过去那种性能稳定、但体积非常大的刀具设计。目前，加工中心常用的刀具设计包括用两种刀具分步加工：(1)导向钻削导管并预加工座圈;(2)精加工导管和座圈。最初使用的是一体式刀具。用于加工座圈的刀片上焊接了PCBN刀尖，并能进行轴向调节，以便刀尖重磨后能继续使用。
MAPAL HFS接口提供了加工稳定性和高精度。在第一步优化开发中，采用MAPAL HFS接口来连接体积较大的座圈加工刀具与细长的导管铰刀。增加HFS接口后，使铰刀在直径和刀具形式的应用上更为灵活，可以选择使用可调式单刃铰刀或固定式多刃铰刀两种刀具形式。此外，HFS接口还大大降低了刀具的修复难度。与HSK接口一样，HFS接口在使用时，通过锥面与端面接触，可提供极高的刚性和互换精度。在适当的加工条件下，这种新的刀具设计首次使用一把刀具一步完成加工成为可能。
更多的切削刃，更长的刀具寿命
对这些刀具的第二步优化开发是从加工座圈的刀片入手。座圈需要加工的部位包括内外限位倒角斜面以及密封带。我们用HX PCBN刀片替代了之前提到的轴向调节刀片。HX刀片为六角形刀片，这就意味着它有6条切削刃。用于加工限位倒角斜面的刀片为固定刀片，而用于加工密封带的刀片主要为可调刀片。这些HX刀片全部经过精磨加工，并可靠地夹持在高精度的刀片槽中，用精密制造的专用压板压紧。通过正确选择刀具材料及刃口制备，在这种特定加工中，可以将刀具寿命从每个切削刃加工2000个座圈提高到加工10000个座圈。如果将刀片布置为分别用切削刃的不同部位来加工不同的倒角斜面，则一片刀片最多可以使用18次。
大幅降低加工成本
最近十年来，由于机械加工与刀具技术的持续进步，将汽车发动机缸盖的平均加工成本降低一半已成为可能。为了实现这一目标，气门座圈及导管加工的技术进步至关重要。在最近的一个加工案例中，通过使用MAPAL的新技术，刀具与加工成本与最开始在加工中心上加工此类零件相比降低了70%。